Stan informacji: 13 września 2026 r. Podmioty działające na rynku spożywczym mają obowiązek zapewnić bezpieczeństwo żywności. GHP, GMP i HACCP są narzędziami, które porządkują sposób pracy i pozwalają wykazać, że ryzyko jest kontrolowane.
GHP – dobra praktyka higieniczna
Dotyczy warunków higienicznych: mycia rąk, czystości pomieszczeń i sprzętu, gospodarki odpadami, ochrony przed szkodnikami, jakości wody, odzieży roboczej i stanu zdrowia osób mających kontakt z żywnością.
GMP – dobra praktyka produkcyjna
Opisuje prawidłowy przebieg procesu: przyjmowanie surowców, magazynowanie, przygotowanie, obróbkę, chłodzenie, pakowanie i transport. Jej zadaniem jest ograniczenie błędów technologicznych i przypadkowych zanieczyszczeń.
HACCP – analiza zagrożeń
HACCP wymaga rozpoznania zagrożeń, wskazania miejsc, w których trzeba je kontrolować, ustalenia limitów, monitorowania i działań naprawczych. GIS podkreśla, że system może być stosowany elastycznie w małych podmiotach. W części procesów dobra praktyka higieniczna może zastąpić rozbudowane krytyczne punkty kontroli.
Przykład z pierogami
Ryzyko może pojawić się przy surowym mięsie, chłodzeniu farszu, przechowywaniu gotowych pierogów i ich transporcie. Procedura powinna wskazywać, jak oddzielać surowce od gotowej żywności, jakie warunki przechowywania stosować i co zrobić, jeżeli chłodziarka przestanie działać.
Dokumentacja ma być proporcjonalna
Małe KGW nie potrzebuje dokumentacji projektowanej dla fabryki. Powinna jednak istnieć na tyle, aby członkowie wiedzieli, jak postępować, a podczas kontroli można było wykazać, że zasady są rzeczywiście stosowane.
Od czego zacząć?
- spisz etapy przygotowania głównych potraw;
- przy każdym etapie wskaż ryzyko;
- ustal sposoby zapobiegania;
- wyznacz osoby odpowiedzialne;
- prowadź tylko te zapisy, które są rzeczywiście potrzebne.
Najlepszy HACCP to nie najgrubszy segregator, lecz system, który członkowie rozumieją i stosują.
Przykładowe procedury GHP
- mycie i dezynfekcja powierzchni;
- higiena rąk i odzieży;
- postępowanie z odpadami;
- ochrona przed szkodnikami;
- kontrola temperatury urządzeń chłodniczych;
- przyjmowanie i magazynowanie surowców.
Co robić, gdy coś pójdzie źle?
System musi przewidywać działanie naprawcze. Jeżeli chłodziarka pokazuje zbyt wysoką temperaturę, nie wystarczy wpisać wyniku do tabeli. Trzeba ocenić bezpieczeństwo żywności, przenieść produkty do sprawnego urządzenia, usunąć przyczynę i udokumentować decyzję.
Szkolenie zespołu
Procedury nie działają, jeśli zna je tylko jedna osoba. Przed dużym wydarzeniem warto zrobić 20-minutowe przypomnienie: mycie rąk, rozdzielenie surowego mięsa, alergeny, temperatury i osoba decyzyjna w razie problemu.